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El Metro ya sustituye 70% de importaciones
El Metro ya sustituye 70% de importaciones

El Metro ya sustituye 70% de importaciones

Homologación de componentes reparados y nuevos permitió el ahorró $38.587 millones.

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 La cadena de piezas y repuestos del sistema metro tiene alta dependencia tecnológica debido a que desde el principio de la operación, hace 21 años, la tecnología y los equipos electromecánicos provinieron del exterior. Pese a ello, la empresa de transporte ha logrado voltear la proporción y reemplazar hasta 70 por ciento de las importaciones en la cadena de suministros. 

Este logro hace parte del plan de sustitución de piezas y repuestos, proyecto iniciado en el año 2000 para empezar a desarrollar los componentes del material rodante en las industrias y universidades locales. Hoy, las empresas nacionales están en capacidad de fabricar mil componentes homologados sin necesidad de importarlos, lo que ha permitido ahorros de 30.887 millones de pesos en reparación de componentes, y otros 7.700 millones de pesos en la compra de elementos.

¿Cómo funciona el proceso? Mauricio Soto Garcés, jefe de Innovación del Metro, explicó que el primer paso es la caracterización de la pieza que se requiere reparar u homologar, por ejemplo, un buje o un piñón. Esta etapa se realiza con alguna universidad que se encarga de identificar el material, sus medidas y los procedimientos de fabricación.

Una vez surtido este proceso y con la cartografía del elemento, el Metro invita a un proveedor para que lo desarrolle. Se somete a pruebas y si cumple con las condiciones de la parte original, se aprueba.

Entre los componentes desarrollados se destacan 243 piezas para los trenes, 132 para los metrocables, 48 para la infraestructura y 34 para las catenarias.

Por ejemplo, ya el Metro no tiene que mandar a bobinar los motores de los trenes a Europa, proceso que costaba hasta 200 millones de pesos. Ahora esa labor la desarrolla un taller local en 70 millones.

Otros casos de éxito fueron la fabricación de los mástiles (estructuras donde van apoyadas las catenarias) para la extensión al Sur metropolitano y los carenajes de los trenes de primera generación.

Este último fue un desarrollo conjunto con la UPB, con un punto de partida: cómo optimizar el consumo de energía con el arrastre aerodinámico de los vehículos. La solución fue cambiarle la cara a los trenes para que aerodinámicamente se desplazaran mejor. La solución representó un ahorro de 4,7 por ciento de energía por tren.

Actualmente hay un convenio con la Universidad Nacional y la Universidad de Sheffield (Inglaterra) para investigar sobre tribología, técnica que estudia el rozamiento entre las ruedas y el riel, con el fin de producir mejor deslizamiento y menor desgaste.

“Es un gana-gana para todos porque el Metro ahorra recursos, impulsa la industria local y el empleo y se construye conocimiento”, dijo Soto Garcés y añadió: “El camino de investigación y desarrollo apenas comienza.

Uno de los proveedores locales del Metro es fundiciones Espitia, una empresa familiar con 55 años de existencia. Ornar Espitia, su gerente, dijo que es una motivación realizar piezas para el metro porque les ayuda a seguir creciendo en nuevas tecnologías.

Actualmente, están desarrollando un prototipo que se encargue de utilizar el aire con que el tren frena para abrir las puertas, elevar pantógrafos y mantener la altura de la suspensión. Este ya se encuentra en etapa de acabados finales y se presupuesta que en los próximos días sea instalado en uno de los trenes para su proceso de validación.

JUAN DIEGO ORTIZ JIMÉNEZ - juaort@eltiempo.com

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